平面研磨机操作及使用说明书：
使用平面研磨机前，请仔细阅读本章。并按以下步骤操作。
操作前的准备工作
1.检查和清理机器台面和研磨盘上与工作无关的物体。
2.工件必须牢固在治具中，并在重量装置中加入适量的重量。
3.检查挡钩是否与台面安装牢固，导轮旋转状态良好，挡圈与导轮配合良好。
4.验证研磨液型号是否符合工件加工要求。
5.检查搅拌机电源插头是否按要求插入，启动搅拌机，观察研磨液是否充分搅拌均匀。
6.使用修面机前，必须停止磨削工作，清除磨盘表面物体，清洁表面。
7.修面机安装刀具前，应检查直线导轨是否运行良好，并处于可控状态。
8.确认修面机导轨返回零点位置。
9.以上准备工作完成后，请按以下操作程序操作。
1.修面机确认
将修面机的速度设定为15HZ，如果需要更好的修复效果，需要将主轴调整到高转速，降低修面机的运行速度。然后启动修面机向前移动。此时，修面机刀架移动到磨盘中间。当刀架移动到磨盘边缘正上方时，按下修面机停止按钮，修面机刀架停止移动。
2.修面刀安装
安装修面刀时，应注意修面刀的刀刃方向。研磨盘的旋转方向是逆时针旋转，因此修面刀的刀刃应与研磨盘的旋转方向相反。左手持修面刀，刀头朝下，刀刃朝右，然后轻轻放入刀夹槽中，用修面刀本身的重力将刀尖与研磨盘接触（我们通常称接触点为零）。然后固定修面刀（锁紧刀槽侧面的固定螺钉）。修面刀安装完毕。由于修面刀的刀头是金刚石做的，所以比较脆，所以安装修面刀时一定要小心。刀架上的千分尺用于调节切削量，与传统的千分尺读数方法相同。只要用手逆时钟旋转千分尺，修面刀就会向上移动，称为退刀。相反，顺时钟旋转千分尺，修面刀就会向下移动，称为进刀（注：粗修大进刀量不得超过150um。精细进刀量推荐20um。)
3.修面机设置
修面刀安装好后，用手逆时钟旋转千分尺向上移动即退刀），然后将修面机向后移动。此时，修面机刀架向磨盘外移动，直至自动停止或脱离磨盘边缘（但在此之前，记住零点位置千分尺的刻度，以确保进刀量不会出错）。修面机后退停止后，用手顺时钟旋转千分尺一整圈(向下移动即进刀)，然后反转到零点位置，再根据磨盘表面情况判断是否粗修。粗修大进刀量不得超过150um，修复速度一般为15HZ，精细进刀量推荐为20um，修复速度一般为10HZ，设置进料量和修面速度后，将磨盘转速设置为高转速95转/分钟，然后依次启动磨盘和修面机(因为磨盘修面需要更高的转速才能获得理想的修面效果，所以在这种高速旋转的情况下，主轴的噪音会比正常研磨的噪音大，这是正常的噪音)。此时，修面机刀架移动到磨盘中间，开始修面。为节省时间，一般进入时粗修，退出时精修。如果磨盘表面比较平整，只需要精细就足够了。但需要注意的是，在安装修面刀的情况下，如果要启动修面机，在启动修面机之前，必须启动磨盘，旋转充分。
4.加工螺旋槽
磨盘的螺旋槽由修面机加工而成。如需加工螺旋槽，请参考以下操作方法，修面机速度为45HZ，然后设置磨盘的主轴转速，根据螺旋槽间距设置不同的磨盘转速(如果要加工2mm间距螺旋槽，磨盘转速调整为40rpm)，然后依次启动磨盘和修面机。建议在加工螺旋槽时，修面机从磨盘中心运行到磨盘外圆。
5.按下触摸屏上的“磨盘启动”键，界面将跳回可视化运行状态窗口。
6.研磨工作时间设置：
选择“自动参数”进入配方编辑界面，依次输入配方名称、磨盘速度、磨削时间、压力、磨削型号，然后点击下载，参数自动保存下载PLC中，按下“磨盘启动”键，界面跳回可视化运行状态窗口，加工到达设定的磨削时间，磨盘停止工作并报警，三个站的重量装置自动上升。
7.搅拌滴液系统：
有机玻璃桶.有机玻璃盖.减速器和搅拌杆.由滴管组成，其工作原理是搅拌和启动研磨液会自动通过滴管流向研磨盘，流量大小可根据要求进行调整（具体调整见滴泵说明书）。
8.气缸升降操作：
工件研磨（或抛光）的压力由重量提供，升降运动由气缸实现，各站气缸单独控制，顶架上的手动阀和启动按钮分别控制相应气缸的升降动作。
操作时，应注意调整气缸（或重量）中心是否与产品冶具中心同心，使重量定位止口能顺利配合进入工件冶具定位孔。
9.研磨工艺操作:
该界面可设置多组参数，以满足不同的工艺要求。如果您需要在操作过程中更改当前的操作参数，请单击点击“自动参数”回到配方编辑界面，输入配方号修改参数。如果磨盘直接启动，系统默认运行一次运行时使用的参数。
设备在运行过程中遇到停电或当前需要停止，PLC它将自动存储当前的研磨时间。重新工作时，将从原始时间计算到加工完成。如果需要重新计时，可以点击触摸屏“复位”按键，将当前时间归零。
10.研磨工作时间设置:
研磨工作时间可根据研磨工件的需要设定，工作时间可在1秒至99分钟内设定。零件的加工时间根据压力而定.材质.转速设置应以工件研磨到表面所需的时间为标准，不同工件和材料所需的时间也不同。
11.研磨盘：
研磨盘转速为5-70rpm范围内可调。研磨时，研磨盘的高转速不得超过60rpm，否则会有工件飞溅出人身安全受损。
